2025年10月初，博革與元毅車料 (太倉) 有限公司正式簽署精益管理服務合作合同，雙方將聚焦汽車及兩輪車金屬車料制造全流程，通過生產流程優化、現場管理升級、效率與成本管控體系構建，助力企業破解多品種小批量生產痛點，提升核心競爭力，打造區域車料制造精益管理標桿。
元毅車料 (太倉) 有限公司深耕車料制造領域十余年，注冊資本 500 萬美元，位于江蘇省太倉市經濟技術開發區，是專注于汽車金屬結構件、自行車 / 電動兩輪車車架及精密連接件研發、生產與銷售的專業企業。公司產品廣泛配套國內外知名汽車零部件廠商及兩輪車品牌，憑借高精度焊接工藝、定制化生產能力，在長三角車料供應鏈中占據重要地位。
隨著市場需求向 “輕量化、高性價比” 升級，企業面臨生產換型周期長、在制品庫存高、工序銜接效率低等運營痛點，亟需通過精益管理實現提質降本增效。
針對元毅車料的核心需求，博革定制三大精益管理服務模塊，以 “問題導向 + 工具落地” 為核心推進。
一、生產流程精益化重構
通過價值流圖（VSM）分析梳理車架焊接、金屬件沖壓、精密組裝等關鍵工序，識別出搬運、等待、庫存等 6 類核心浪費。將傳統分散式生產單元改造為 “U 型” 連續流產線，優化工序銜接邏輯，例如合并車架預焊與終焊工位，減少中間轉運環節，預計將生產周期縮短 25%；導入 SMED 快速換型技術，針對多規格車架模具設計標準化換型流程，目標將換型時間從 60 分鐘壓縮至 25 分鐘，提升生產線柔性應對能力。
二、現場管理標準化升級
導入 5S 管理體系并結合目視化工具，規范生產現場：在沖壓車間設計工具定置看板與物料分區標識，明確金屬原材料、半成品的存儲量與周轉周期，降低庫存積壓；在焊接工位設置工藝參數可視化看板（如焊接電流、溫度標準范圍），配套質量異常快速響應安燈系統，確保操作標準化落地，預計將產品一次合格率從 93% 提升至 97% 以上；同步優化員工作業動線，通過工位布局調整，將員工單日無效步行距離減少 30%，緩解疲勞作業問題。
三、效率與成本管控體系搭建
建立設備綜合效率（OEE）管控機制，針對沖壓機、焊接機器人等關鍵設備制定 TPM 全員生產維護計劃，設計設備點檢可視化表單，目標將 OEE 從 68% 提升至 80%；構建物料消耗標準與成本核算模型，通過優化金屬板材套裁工藝，降低材料損耗率至 3% 以下，同時優化采購與庫存管理流程，減少資金占用約 80 萬元，提升資金周轉效率。
此次簽約標志著元毅車料在精益轉型中邁出關鍵一步。博革將通過“現場診斷-方案設計-落地輔導-效果固化”的全流程服務，把精益工具轉化為可執行的操作標準，適配車料制造“多品種、高精度”的特性需求。項目將分階段推進各項舉措落地，預計周期內可實現人均產出提升20%、訂單交付周期縮短22%、產品不良率下降40%。
作為長三角車料供應鏈中的重要參與者，元毅車料的精益升級不僅將夯實自身市場競爭力，更將為區域內汽車及兩輪車零部件制造企業提供可借鑒的精益轉型范式，助力行業整體實現從“規模生產”向“精益制造”的高質量轉型。
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