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案例推薦 Lean

課程收益

很多人都感覺，精益的書籍讀了不少，好的工廠也參觀了很多，現5S、VMS等精益工具在現場應用了也不少，但是真正為企業帶來的變化不多，有變化的部分持久性也不夠，很多管理干部成了工具語言的巨人行動的矮子。

本課程內容涉及從營銷規劃、產品設計、訂單管理、采購管理、生產運營以及現場管理等非常廣泛，能夠協助您深刻理解精益運營的本質。

只要您的團隊按照本課程的規劃，堅持10個月，就能打造以更快的反應速度，更低的制造成本，更優的產品質量獲取市場的精益運營系統。

本課程作為企業中高層的系統思路引導課程，不能幫您掌握精益工具的具體應用手法，只為您開啟各種精益工具的用途、使用場景以及使用過程注意事項。

課程對象

工廠總經理，生產總監、采購總監、質量總監、技術總監以及生產主管等

課程內容

第一單元：企業為什么要推行精益

1.1 企業靠什么在市場競爭中保持優先

- 要通過成本領先戰略生存，通過差異化戰略保證高利潤；

- 產品價格設定原則：從財務的單位成本設置銷售價格是不合理的，要反過來看。先不要考慮不可控成本，企業過了盈虧平衡點后再把不可控成本因素拉進來管理。

- 固定成本和變動成本在發生變化：自動化/信息化；OEM/ODM；

- 成本是持續壓縮的，接單時怎樣快速核價時關鍵。

1.2 企業發展，不能離開先進的管理方法論

- IE工業工程、TPM、TQM、WCM、TOC、六西格瑪、精益生產的演變歷程與相互關聯性理解

- 工業4.0、數字化工廠、智能制造打造與精益生產之間的關聯性理解

1.3 企業推行精益的根本目的

- 精益追求快速交付訂單，獲取更大市場（低成本、高質量、短交期）的思路，與傳統思路（高庫存）根本性差異從哪里體現出來

- 消除浪費是精益運營實踐的主要途徑和思路。從價值角度重新理解浪費，學習發現浪費改善浪費的手法

- 浪費顯性化的普遍性手法：3現、3不、7大浪費、價值流

- 浪費顯性化的專用手法：5S管理、TPM管理、數字化工廠（ERP、MRP、PLM、CRM、MES、WMS、APS、EPS等的關系）

- 浪費改善基本原則：ECRS原則

- 浪費改善成果怎樣核算成財務收益

第二單元：快速交付訂單，獲取更大市場的總體思路

2.1 精益運營轉型過程中常見的三種誤區

- 現場改善派：現場5S等基礎性改善為主，未關注價值流

- 工具應用派：只關注精益工具，未關注與日常業務的融入

- 項目運營派：關鍵課題為導向改善，為關注日常系統改善

2.2 實現JIT生產

- 以最佳經濟批量實現流動化生產方式是關鍵

- 要確保85%以上的稼動率，稼動率是實現JIT的前提下有活干

- 要確保85%以上的能率，能率是以人為本前提下的積極主動

2.3 從戰略角度看企業的自動化升級

- 操作效率、操作安全、質量檢驗、倉儲物流自動化導入的驗證方式；

- 自動化戰略設定，即導入點、導入時間、導入步驟以及注意要點

第三單元：實現快速交付的精益運營三大抓手

3.1 計劃與供應策略

- 從公司層面制定成品交付策略、零部件采購策略以及庫存管理策略

- 從零部件價值分析和生產工序價值分析以及資源可獲取性，確定自制與外協策略

3.2 精益設計與生產運營

- 以平臺化設計出發，以更少的零部件對應更多型號，

- 以模塊化設計出發，對應對生產與工藝的管控難度

3.3 訂單交付流程嚴肅性

- 從訂單交付流程梳理切入，對基礎數據管理體系、主計劃管理、車間計劃管理以及計劃顆粒度與合理性進行優化

- 計劃與供應損失中，對物料不齊套導致的損失、變更導致的損失、新品或試制導致的損失、換型或換線導致的損失進行PDCA循環改善

第四單元：快速提升企業運營稼動率的4大手法

4.1 工廠布局不合理導致的損失改善

- 典型的4種工廠布局模式特點了解

- 流暢化工廠布局規劃的基本5步法

- 不同線體的優缺點分析，如長線與短線，流動線與柔性線

- 均衡效率與平均效率的差異與改善手法

- 流動化瓶頸的發現與改善，如SMED、LCIA、一人多機等

- 【行業案例】5種不同行業精益布局實例

4.2 生產質量導致的損失改善

- 從零缺陷理念切入，搭建預防為主的質量管理系統

- 以生產系統為主，推進自工序完結系統

- 以品質系統為主，推進質量檢驗控制系統

- 【行業案例】自工序完結系統導入完整實例

4.3 物料齊套與配送導致的損失改善

- 物料不及時到貨導致的齊套損失改善

- 來料質量不合格導致的齊套損失改善

- 以生產方便為導向的物料配送的總體設計思路

- 物料配送路線與配送標準作業推進方法

- 【行業案例】精益物流系統導入完整實例

4.4 設備故障導致的損失改善

- 建立OEE為主線的設備數據管理體系，對設備全壽命周期進行管理

- 制定設備及零部件維護策略，搭建合適的設備維修組織和績效管理體系

- 以生產部門為主的TPM-自主維護系統推進辦法

- 以設備部門為主的TPM-專業維護系統推進辦法

- 【行業案例】TPM推進3年過程與變化實例

第五單元：快速提升企業員工能率的關鍵手段

5.1 以人為本的人機工程改善

- 人機工程的概念與必要性理解

- 人機工程改善基本手法

- 【行業案例】人機工程改善10例

5.2 標準化工位建設

- 標準化工位的概念與建設目的

- 標準化工位推進基本步驟

- 標準化工位標準建立與推廣辦法

- 【行業案例】標準化工位完整導入實例