一、對行業的理解
　　1.啤酒行業發展現狀分析
　　中國目前已經是全球最大啤酒生產和消費國，啤酒行業產能從2014 年底開始出現下降趨勢，2015年前三季度產量和銷量均出現下滑加速現象。國內啤酒行業目前面臨向下的壓力來自低端消費不振以及價格競爭模式的低效率。過去10 年啤酒行業競爭模式仍然以價格競爭為主，導致品牌溢價不顯著，提價能力較弱。雖然啤酒行業年均價格增長幅度在3%-4%，仍然保持增長趨勢，但是僅能覆蓋包括大麥、包材、人工等在內的成本上升，盈利水平并無顯著變化。 　　2.啤酒行業精益變革的必要性
　　國內某知名啤酒生產企業，由于行業成本上升，利潤下滑，特邀請博革咨詢去該企業進行現場調研，以促進企業管理水平提升。博革咨詢從PQCDSM（效率、質量、成本、交期、安全、士氣）六個維度對該企業進行了詳細的調研。
　　①效率：
　　a.生產線開機效率偏低：據現場提供的數據A線56.8%，B線67.9%，C線65.0%,均不超過70%；
　　b.設備每天都有檢修，現場也有點檢表，但設備故障表現不佳，根據現場提供的數據反饋整體故障率偏高24.8%；導致生產線小問題不斷，流水線有偶爾停滯現象；（例：倒瓶每次影響停線30~60秒不等、洗瓶機異常停機導致效率損失）；
　　c.產品切換，換線時間較長，平均約30分鐘左右；
　　d.成品下線工位高度不合理，工位分配不合理，身材高的員工在線體矮的地方作業，身材低的員工在線體高的地方作業。
　　②質量：
　　a.供應商質量：對供應商的月度評價手段過于單一，僅考量來料的檢驗結果，缺乏對供應商質量問題解決持續提升管理機制；
　　b.過程質量控制：過程檢查的范圍還有待優化，過程SPC監控不深入，且未針對重點生產參數進行管理；
　　c.實驗室質量管理：量測器具缺乏持續的誤差管理，實驗室人員之間的差異性缺乏有效的評估手段。
　　③成本：
　　成本管理制度較為完善，但成本管理還未細分至工段級，便于進一步選題分析改善，以便實現全面成本管理；成本的損失也表現為車間效率和質量成本的損失。
　　④交期：
　　a.根據現場反饋計劃準確率目前在80%左右；
　　b.計劃插單較為嚴重，3日鎖定計劃很難實現；
　　c.倉庫管理相對基礎，目視化標示不清晰，物流因現狀廠房限制較為不順暢，目前做不到先進先出，一物一位，物歸其位。
　　⑤安全:
　　a.現場設備部分部位有劣化、老化及臟污現象，同時有污染源沒有很好的控制，物料有亂堆放現場，導致現場臟、亂；現場管理較弱存在安全隱患；
　　b.消防設施沒有點檢卡，現場發現超過檢驗標準存在重大安全隱患；叉車隨意停放，存在安全隱患；
　　c.危險源的安全管理停留在提醒層面，沒有指出具體的安全操作方法。
　　⑥士氣（人員管理）：
　　a.包裝線員工的工作效率比較低，個別人的工作狀態甚至低于60%，這說明包裝線工作的節奏感不強，效率損失較多。
　　b.現場作業人員管理薄弱：有離崗走動現象；洗瓶去標簽在崗人員數1-3人多次變化；長時間接電話打電話現象；間歇性停止工作等。
　　3.啤酒行業精益變革的切入點
　　啤酒生產的專業化程度, 決定了其生產的特點。在啤酒生產過程中, 物料是均衡、連續地按一定工藝執行順序運動、變化的, 即原料→糖化→發酵→過濾→包裝,其工藝過程有著控制的連續性。因此,在啤酒制造業實施精益生產, 解決當前啤酒企業的生產成本問題，而生產成本的關鍵則是設備的穩定性和效率的提升。
　　二、啤酒行業精益推進的解決方法
　　博革咨詢針對啤酒行業的特殊性和調研的結果，從7個步驟進行了展開推進：數據調研、方案設計（組織頭腦風暴會議共3天20人次）、團隊共識（專題小組內部達成一致意見）、高層匯報（方案獲得高層的認可）、中層培訓（思路及計劃發布、業務交流）、方案實施（目標思路圖、三項文件執行）、驗收、總結及標準化（驗收會議、項目總結會議）。
　　1.數據調研
　　經過現場調研,車間絕對效率為59.04%，設備異常停機損失22%。 　　2.方案設計
　　對啤酒生產的幾大關鍵設備的故障進行深入的數據分析：
　　a.成型機、封箱機：噴膠系統、成型系統、輸送系統、控制系統、氣路系統。
　　b.酒機：控制系統、高壓激泡系統、酒閥系統、傳動系統、進出瓶系統、酒缸系統、托瓶氣缸系統統、下蓋系統、壓蓋系統。
　　c.洗瓶機：出瓶系統、進瓶系統、閥門系統。
　　d.貼標機：進出瓶系統、主機系統、標站系統、激光噴碼機、膠水、控制系統。
　　通過對以上數據的詳細分析及組織相關人員的頭腦風暴，共找出主要問題點25條，要因數299條，真因數167條。針對主要問題點制定了A類對策34條，B類對策83條，C類對策50條。（注：A類對策指攻關專題類、B類對策指標準化改善類、C類對策指原材料改善類） 　　3.目標鎖定
　　針對效率和異常停機時制定了目標，并設立了階梯爬坡式目標。 　　4.方案實施
　　在博革咨詢的輔導和企業的配合下，該企業A類對策的完成率為94%、B類對策的完成率為96%、C類對策的完成率為90%。以下為部分的改善案例：
　　a.設備的改善，碼垛機案例：
　　改造前：碼垛機程序設計不完善、轉箱計數采用靈敏度低的漫反射式光電，造成錯箱嚴重。改造后：重新設計轉箱程序、將靈敏度低的漫反射式光電改為鏡面反射光電，提高檢查靈敏度和準確度，達到大幅度減少碼垛機錯箱故障。
　　b.車間管理的改善：
　　由車間自主研發了一個數據庫系統，建立了一個統一的數據錄入、指標跟蹤、問題分析監控平臺，有助于實時、快速有效的發現問題、解決問題。
　　c.人員意識改善：
　　專題未開展前：維修工的維修意識只停留在設備搶修的救火行為。造成設備故障頻發，生產效率低下。專題開展后：維修工開始形成對故障進行系統、深入分析，尋找長期解決方案的維修意識。今后方向：維修經驗積累后還要進行沉淀和傳承。
　　三、取得的成果
　　博革集團對該企業進行了精益管理變革項目后，所取得的成果有：平均日產達到426噸（提升12%）、故障時間為1715分鐘（下降63%），以及建立故障維修手冊、建立設備保養手冊、建立異常處理流程、車間現場管理的變化、人才培養和全員精益改善氛圍的提升等無形成果。該企業人員通過項目的推進，觀念也發生了變化，如下：
　　事例一：“靈活運用精益生產提供的七步法對車間存在的各項問題進行逐一解決。”
　　事例二：“通過車間自已研發的生產管理系統對數據進行收集及分析，很快找到突出問題，有針對性的進行解決。”
　　事例三：“堅持開設備故障分析會，堅持用GO-FAST精神快速解決問題。”